Os processos, formas e mecanismos do processo de desenxofreamento do gás de fumaça úmido em todos os países do mundo são muito diferentes, principalmente o uso de calcário (CaCO3), calcário (CaO) ou carbonato de sódio (Na2CO3) como detergente, na torre de reação para lavar o gás de fumaça, removendo o SO2 do gás de fumaça. Este processo tem 50 anos de história, após a melhoria e aperfeiçoamento contínuos, a tecnologia é mais madura e tem uma alta eficiência de desenxofre (90% ~ 98%), grande capacidade da unidade, alta adaptabilidade do carvão, custos operacionais mais baixos e subprodutos fáceis de reciclar e outras vantagens. De acordo com as estatísticas da Agência de Proteção Ambiental dos Estados Unidos (EPA), as usinas térmicas dos Estados Unidos usam dispositivos de desenxofre úmido, o método de calcário úmido representa 39,6%, o método de calcário representa 47,4%, ambos os métodos representam 87%; O método dual-alcalino representa 4,1% e o método de carbonato de sódio representa 3,1%. Em todos os países do mundo (como a Alemanha, o Japão, etc.), em grandes usinas térmicas, mais de 90% usam o processo de desenxofreamento de gás de fumaça do método de calcário / calcário-gesso úmido.

Os principais mecanismos de reação química do calcário ou calcário são:

石灰法： SO2 + CaO + 1 / 2H2O → CaSO3·1/2H2O

石灰石法：SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2

Sua principal vantagem é que pode ser amplamente desenvolvido comercializado, e seu absorvente é rico em recursos, baixo custo, resíduos podem ser descartados ou reciclados como gesso comercial. Atualmente, o método de calcário / calcário é o processo FGD mais utilizado no mundo, para o carvão com alto enxofre, a taxa de desenxofre pode ser superior a 90%, para o carvão com baixo enxofre, a taxa de desenxofre pode ser superior a 95%.

Os processos tradicionais de calcário / pedra calcária têm seus defeitos potenciais, que se manifestam principalmente como acumulação, bloqueio, corrosão e desgaste do equipamento. Para resolver esses problemas, os fabricantes de equipamentos adotaram uma variedade de abordagens diferentes para desenvolver sistemas de processo de desenxofre de calcário / calcário de segunda e terceira geração.

O processo FGD húmido é mais maduro: hidroxido de magnésio; método de hidroxido de sódio; Processo FGD Wellman-Lord da Davy McKee, EUA; amônia, etc.

No processo úmido, o problema do reaquecimento do gás fluído afeta diretamente o investimento em todo o processo FGD. Devido ao processo de desenxofreamento úmido, a temperatura geral do gás de fumaça é baixa (45 ° C), principalmente abaixo do ponto de orvalho, se não for reeaquecido e descarregado diretamente na chaminé, é fácil formar névoa ácida, corrosão da chaminé e também não é favorável à difusão do gás de fumaça. Portanto, os dispositivos FGD úmidos são geralmente equipados com um sistema de reaquecimento de gás de fumaça. Atualmente, a maioria das aplicações são os trocadores de calor regenerativos (rotativos) de gás de fumaça (GGH) tecnicamente maduros. O GGH é mais caro e representa uma maior proporção de todo o investimento no processo FGD. Nos últimos anos, a empresa japonesa Mitsubishi desenvolveu um tipo de GGH sem vazamento que pode ser eliminado para resolver melhor o vazamento de gás de fumaça, mas o preço ainda é alto. A antiga empresa alemã SHU desenvolveu um novo processo para poupar GGH e chaminés, instalando toda a unidade FGD dentro da torre de resfriamento da central elétrica, usando o calor residual da água circulante da central elétrica para aquecer os gases de fumaça, funcionando bem, é uma abordagem muito promissora.